交流团一行参观丰田元町工厂生产线丨日韩电力市场考察活动系列报道之四

       11月11日，交流团一行来到丰田元町工厂生产线，近距离感受丰田的精益生产管理模式。据工作人员介绍，汽车生产过程主要包括冲压、焊接、喷漆和组装车间，此次交流团重点参观了汽车组装车间。

      丰田元町工厂始建于1959年，总面积162万平米，是丰田在国内建立的第二条生产线。成立之初主要生产皇冠汽车，2014年开始生产氢能源汽车，目前主要负责GS、皇冠、Mark和Mirai（氢燃料汽车）等中高端车型的生产，现有员工8500余名，年产汽车8万台，通过流水线各环节精细化管理可实现不同配置车型的混流生产。

    进入车间后可发现，工厂组装车间设备自动化程度不算高，各个工序都可以看到忙碌的工人，但是丰田工厂一直秉承自1953年就提出的“好产品、好创意”的生产理念，强调“自働化”生产模式，这个特殊的“働”字来自丰田的生产理念：先进的设备只是起点，人才是品质的最终保障。不盲目追求自动化，而是鼓励员工充分发挥主动性及灵活性，主动发现更好的生产方式，而不是单纯的依赖机器。

     交流团在工作人员的带领下，参观了组装车间的各个工序。在生产管理方面，丰田公司提出的JIT（准时化生产）方式要求将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产,以不断消除浪费，减少库存，进行持续的循环式的改进。通过“看板管理”的方式，可实现及时传达工作指令、防止过量生产、及时调整生产计划、控制生产进度。

在质量管理方面， 丰田公司秉承“品质源于每道工序、不让次品流入下一道工序”的理念，实现全环节的质量控制。总装车间使用了安东系统，每条生产线上有一条“安东（Andon）绳”，如果某个工位出现问题，工人就可以通过拉绳让整条生产线的运转停止，从而避免次品进入下一道工序。每个工位都有几个信号灯，显示工位的状态是否正常。安东系统有配套的电子显示屏，能够收集生产线上的有关设备和质量管理等信息，控制分布于车间各处的灯光和声音报警系统，从而实现生产过程的透明化。如果红灯亮起，说明有异常情况，线上班组长就会来处理异常，如果该异常不能在节拍时间内处理完，生产线就会自动停止，这样就不会把不良品流到下一工位。每道工序的工人都肩负着对上一道工序进行检验的职责。丰田汽车强调质量是生产出来而非检验出来的，重在培养每位员工的质量意识。

从以上介绍可以看出，丰田生产管理模式的应用核心在于对一线工作人员专业技能和质量意识的培养，对员工的培养计划也是其生产管理的重要内容。参观结束后，交流团代表表示：此次参观对生产型企业进行生产管理及质量控制深有启发，未来将不断学习，提高自身生产管理能力。